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ISG系列单级单吸立式管道离心泵

价格：面议

有效期：长期有效

所在地：上海市青浦区

配送信息：

无

供应数量：不限

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详细说明

产品概述

　　ISG型系列单级单吸管道离心泵，是本单位科技人员联合国内水泵专家选用国内水力模型，采用IS型离心泵之性能参数，在一般立式泵的基础上进行巧妙组合设计而成，同时根据使用温度、介质等不同在ISG型基础上派生出适用热水、高温、腐蚀性化工泵、油泵。该系列产品具有高效节能、噪音低、性能可靠等优点。符合国家机械部JB/T53058-93的标准要求。产品按国际ISO2858标准设计制造。

特点

　　1、泵为立式结构，进出口口径相同，且位于同一中心线上，可像阀门一样安装于管路之中，外形紧凑美观，占地面积小，建筑投入低，如加上防护罩则可置于户外使用。
　　2、叶轮直接安在电机的加长轴上，轴向尺寸短，结构紧凑，泵与电机轴承配置合理，能有效地平衡泵运转产生的径向和轴向负荷，从而保证了泵的运行平稳，振动噪音很低。
　　3、轴封采用机械密封或机械密封组合，采用进口钛合金密封环、中型耐高温机械密封和采用硬质合金材质，耐磨密封，能有效地增长机械密封的使用寿命。
　　4、安装检修方便，无需拆动管路系统，只要卸下泵联体座螺母即可抽出全部转子部件。
　　5、可根据使用要求即流量和扬程的需要采用泵的串、并联运行方式。
　　6、可根据管路布置的要求采用泵的竖式和横式安装。

型号意义

用途

　　1、ISG型立式管道离心泵，供输送清水及物理化学性质类似于清水的其他液体之用，适用于工业和城市给排水，高层建筑增压送水，园林喷灌，消防增压，远距离输送，暖通制冷循环。浴室等冷暖水循环增压及设备配套，使用温度T<80℃，
　　2、IRG（GRG）型立式热水（高温）循环泵广泛适用于：能源、冶金、化工、纺织、造纸，以及宾馆饭店等锅炉高温热水增压循环输送及城市采暖系统循环用泵，IRG型使用温度T<120℃，GRG型使用温度T<240℃。
　　3、IHG型立式管道化工泵，供输送不含固体颗粒，具有腐蚀性，粘度类似于水的液体，适用于石油、化工、冶金、电力、造纸、食品制药和合成纤维等部门，使用温度为-20℃~120℃。
　　4、YG型立式管道油泵，供输送汽油、煤油、柴油等石油产品，被输送介质温度为-20℃~+120℃。

工作条件

　　1、吸入压力≤1.0MPa，或泵系统工作压力≤1.6MPa，即泵吸入口压力+泵扬程≤1.6MPa、泵静压试验压力为2.5MPa，订货时请注明系统工作压力。泵系统工作压力大于1.6MPa时应在订货时另行提出。以便在制造时泵的过流部分和联接部分采用铸钢材料。
　　2、环境温度<40℃，相对温度<95%。
　　3、所输送介质中固体颗粒体积含量不超过单位体积的0.1%，粒度>0.2mm。
　　注：如使用介质为带有细小颗粒，请在订货时说明，以便厂家采用耐磨式机械密封。

结构说明

ISG型结构说明：
　　1、泵与电机同端盖，轴向尺寸缩短，结构简单。
　　2、泵体上设有取压孔和放水孔。
　　3、泵体上设有排气阀，工作前能排放泵内空气。
　　4、泵体底部设有安装底板和螺栓孔，保证整体机组安装稳固。

IRG型结构说明：
　　1、泵体与上部结构中间装有隔热盖，适用于介质温度T<120℃的场合。
　　2、泵与电机轴承组合配置，保证轴运转精度，提高了密封的可靠性。
　　3、可根据用户要求隔热盖内安装风冷装置。

GRG型结构说明：
　　1、泵体与上部结构中间采用外供水隔热和冷却，可以适用于温度-45℃~+240℃的高温场合。
　　2、泵与电机轴承组合配置，保证轴运转精度，提高了密封的可靠性。
　　3、采用组合式密封，下端为进口钛合金密封环的中型耐高温机械密封。

IHG型结构说明：
　　1、机械密封前置有承磨付，泵盖上设有密封冷却，冲洗孔，适用于抽送介质易挥发，或结晶的场合，延长在介质含微小颗粒时机械密封的使用寿命。
　　2、泵与电机轴承组合配置，保证轴运转精度，提高了密封的可靠性。
　　3、机械密封采用硬质合金材质。

YG型结构说明：
　　1、本结构适用于输送不含固体颗粒的介质，温度为-20℃~+120℃的油类。
　　2、所输送油类介质温度T>120℃或含有微量颗粒时，可选择高温结构或化工泵结构。

联接方式

硬性联接：

柔性联接：

1、KL型联接板　2、隔振器　3、扰性接头	1、KL型联接板　2、隔振垫　3、扰性接头

泵外型及安装图

安装方式

ISG型清水泵

IRG型热水泵

IHG型化工泵

YG型油泵

附件及安装尺寸

联接尺寸							柔性联接基础尺寸						硬性联接基础尺寸
型号	C₂×B₂	C×C	D×D	h	Φd₂	Φd₂	H	E	F	C	ΦD	Φd	h	H	E	F	C	Φd	h
1	45×70	240×240	300×300	55	Φ14	Φ14	200	450	500	240	/	/	/	200	450	500	240	60	200
2	50×80	240×240	300×300	55	Φ14	Φ14	200	450	500	240	/	/	/	200	450	500	240	60	200
3	60×100	240×240	300×300	55	Φ14	Φ14	200	450	500	240	/	/	/	200	450	500	240	60	200
4	70×120	240×240	300×300	55	Φ18	Φ16	200	450	500	240	/	/	/	200	450	500	240	60	200
5	80×130	240×240	300×300	55	Φ18	Φ16	200	450	500	240	/	/	/	200	450	500	240	60	200
6	100×160	340×340	400×400	55	Φ18	Φ16	250	650	700	340	同隔振器 D₁	Φ14.5	60	250	650	700	340	80	250
7	120×180	340×340	400×400	55	Φ18	Φ16	250	650	700	340		Φ14.5	60	250	650	700	340	80	250
8	160×220	340×340	400×400	55	Φ22	Φ16	250	650	700	340		Φ14.5	60	250	650	700	340	80	250
9	150×240	340×340	400×400	55	Φ22	Φ16	250	650	700	340		Φ14.5	60	250	650	700	340	80	250
10	210×260	440×440	500×500	55	Φ22	Φ16或 Φ18	300	750	800	440		Φ14.5	60	300	750	800	440	80	250
11	230×280	440×440	500×500	55	Φ22	Φ16或 Φ18	300	750	800	440		Φ14.5	60	300	750	800	440	80	250
12	250×320	540×540	600×600	55	Φ22	Φ16或 Φ18	300	800	850	500		Φ14.5	60	300	800	850	540	80	250
13	300×350	740×740	880×880	55	Φ22	Φ20或 Φ18	350	1000	1100	740		Φ14.5	60	350	1000	1100	740	80	250
14	300×400	740×740	800×800	55	Φ22	Φ20或 Φ18	350	1000	1100	740		Φ14.5	60	350	1000	1100	740	80	250
15	350×450	740×740	800×800	55	Φ26	Φ20或 Φ18	350	1000	1100	740		Φ14.5	60	350	1000	1100	740	80	250
16	400×500	740×740	800×800	55	Φ26	Φ20或 Φ18	350	1000	1100	740		Φ14.5	60	350	1000	1100	740	80	250

SD型隔振垫0.5基本块尺寸

JGD型隔振器安装尺寸

型号	M	D	D1	H	d	n
JGD2-3	8	180	150	47	12	3
JGD3-2	12	230	200	64	12	3
JGD3-3	12	230	200	64	12	3
JGD4-1	16	280	250	76	12	3
JGD4-2	16	280	250	76	12	3
JGD5-3	20	330	300	104	12	3

安装说明

　　1、安装前应检查机组紧固件有无松动现象，泵体流道有无异物堵塞，以免水泵运行时损坏叶轮和泵体。
　　2、安装时管道重量不应加在水泵上，以免使泵变形。
　　3、安装时必须拧紧地脚螺栓，以免起动时振动对泵性能的影响。
　　4、为了维修方便和使用安全，在泵的进出口管路上各安装一只调节阀及在泵出口附近安装一只压力表，以保证在额定扬程和流量范围内运行，确保泵正常运行，增长水泵的使用寿命。
　　5、安装后拨动泵轴，叶轮应无磨擦声或卡死现象，否则应将泵拆开检查原因。
　　6、泵分硬性联接安装和柔性联接安装两种（见联接方式）。

起动与停车

起动前准备：
　　1、试验电机转向是否正确，从电机顶部往泵看为顺时针旋转，试验时间要短，以免使机械密封干磨损。
　　2、打开排气阀使液体充满整个泵体，待满后关闭排气阀。
　　3、检查各部位是否正常。
　　4、用手盘动泵以使润滑液进入机械密封端面。
　　5、高温型应先进行预热。升温速度50℃/小时，以保证各部受热均匀。
起动：
　　1、全开进口阀门。
　　2、关闭吐出管路阀门。
　　3、起动电机，观察泵运行是否正确。
　　4、调节出口阀开度以所需工况，如用户在泵出口处装有流量表或压力表，应通过调节出口阀门开度使泵在性能参数表所列的额定点上运转，如用户在泵出口处装有流量表或压力表，应通过调节出口阀门开度，测量泵的电机电流，使电机在额定电流内运行，否则将造成泵超负荷运行（即大电流运行）至使电机烧坏。调正好的出口阀门开启大与小和管道工况有关。
　　5、检查轴封泄漏情况，正常时机械密封泄漏应小于3滴/分。
　　6、检查电机、轴承处温升≤70℃。
停车：
　　1、高温型先降温，降温速度<10℃/分，把温度降低到80℃以下，才能停车。
　　2、关闭吐出管路阀门。
　　3、停止电机。
　　4、关闭进口阀门。
　　5、如长期停车，应将泵内液体放尽。

泵的维护

　　1、运行中的维护：
　　　　1）进口管道必须充满液体，禁止泵在汽蚀状态下长期运行。
　　　　2）定时检查电机电流值，不得超过电机额定电流。
　　　　3）泵进行长期运行后，由于机械磨损，使机组噪音及振动增大时，应停车检查，必要时可更换易损零件及轴承，机组大修期一般为一年。
　　2、机械密封维护
　　　　1）机械密封润滑应清洁无固体颗粒。
　　　　2）严禁机械密封在干磨情况下工作。
　　　　3）起动前应先盘动泵（电机）几圈，以免突然起动造成石墨环断裂损坏。
　　　　4）密封泄漏量允差3滴/分。否则应检查。

易损件（机械密封和轴承）

电机功率	机械密封规格	轴承规格
0.18KW、0.12KW	WM108-12	201
0.25KW、37KW	WM108-14	202
0.55KW、0.75KW、 1.1KW（2极）	WM108-18	46204、180204Z1
1.1KW（4极）、1.5KW	WM108-20	46205、180205Z1
2.2KW（2极）	KM112-25	46205、180205Z1
2.2KW（4极）、3KW	KM112-25	46206、180206Z1
4KW	KM112-25	46306、180306Z1
5.5KW、7.5KW	KM112-25	46308、180308Z1
11KW、15KW、18.5、(2极）	KM112-35	46309、309Z1
22KW（2极）	KM112-35	46311、311Z1
18.5KW（4极）、22KW（4极）	KM112-45	46311、311Z1
30KW（2极）、37KW（2极）	KM112-35	46312、312Z1
30KW（4极）	KM112-45	46312、312Z1
37KW（4极）、45KW	KM112-45	46313、313Z1
55KW、75KW（2极）、 90KW（2极）、37KW（6极）	KM112-55	46314、314Z1
75KW（4极）	KM112-55	46317、317Z1
45KW（6极）、55KW（6极）	KM112-75	46317、317Z1
110KW（2极）	KM112-55	46316、316Z1
75KW（6极）、90KW（6极）、 110KW（4、6极）、 132KW（4、6极）、160KW（4级）	KM112-75	46316、46319Z1
注：电机功率后未注极数为2、4极

ISG型系列性能型谱

故障原因及排除方法

故障现象	可能产生的原因	排除方法
1、水泵不出水	a、进出口阀门未打开，进出管路阻塞，流道叶轮阻塞。　b、电机运行方向不对，电机缺相转速很慢。　c、吸入管漏气。　d、泵没灌满液体，泵腔内有空气。　e、进口供水不足，吸程过高，底阀漏水。　f、管路阻力过大，泵选型不当。	a、检查，去除阻塞物。　b、调整电机方向，紧固电机接线。　c、拧紧各密封面，排除空气。　d、打开泵上盖或打开排气阀，排尽空气。　e、停机检查、调整（并网自来水管和带吸程使用易出现此现象）。　f、减少管路弯道，重新选泵。
2、水泵流量不足	a、先按1、原因检查。　b、管道、泵流道叶轮部分阻塞，水垢沉积，阀门开度不足。　c、电压偏低。　d、叶轮磨损。	a、先按1、排除。　b、去除阻塞物，重新调整阀门开度。　c、稳压。　d、更换叶轮。
3、功率过大	a、超过额定流量使用。　b、吸程过高。　c、泵轴承磨损。	a、调节流量关小出口阀门。　b、降低吸程。　c、更换轴承。
4、杂音振动	a、管路支撑不稳。　b、液体混有气体。　c、产生汽蚀。　d、轴承损坏。　e、电机超载发热运行。	a、稳固管路。　b、提高吸入压力排气。　c、降低真空度。　d、更换轴承。　e、调整按5。
5、电机发热	a、流量过大，超载运行。　b、碰擦。　c、电机轴承损坏。　d、电压不足。	a、关小出口阀。　b、检查排除。　c、更换轴承。　d、稳压。
6、水泵漏水	a、机械密封磨损。　b、泵体有砂孔或破裂。　c、密封面不平整。　d、安装螺栓松懈。	a、更换。　b、焊补或更换。　c、修整。　d、紧固。

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